一、 工程概述 1.1 工程概況(kuàng)

勝利石油石化總廠廠區消防管道改造 1.2配管範圍
1.1.勝利石油石化總廠給、排水消防管道改造項目工程配管工程量如下：
1.3管工程特點
本工程管道輸送性質爲地下水，承載廠區内的消防安全，所以必須嚴格施工管理，確保管道工程安裝質量，以滿足生産和安全要求。
二、編制依據
2.1武漢煉化工程設計文件及圖紙
2.2 以下的施工和驗收規範 《SH3533-2003》 《工業金屬管道工程施工及驗收規範 》 GB50235—97
《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規範》 GB50236—98 《壓力管道安全管理與監察規定》 勞部發（1996）140号
三、施工程序和要求
爲瞭加快工程進度必須加大工藝管道的預制量，縮短管道現場安裝時間，這是保證工期，提高工藝管道安裝質量的重要措施。
3.1 爲瞭提高勞動效率，保證管道安裝質量，加快工程進度，拟建管道加工預制場，争取管道安裝預制率達70%以上。
3.2 以管線單線圖爲主進行預制，每個管号由自由段和封閉段組成
，預制前要全面考慮，預制的應是自由段，封閉段必須在自由段放置至安裝位置，經實測安裝尺寸後再進行加工預制，封閉段必須在管道預制前，按照單線圖選擇確定。
3.3 採用機械化施工，加快安裝進度。
3.4 裝置區工藝管道的安裝程序是先高後低，先大(口徑)後小(口徑)，先設備附屬管線後一般管線
。對於塔管應在地面試壓合格後再行安裝。
3.5 在總體計劃中要适當安排公用工程管道安裝，使之爲工藝管道吹掃，沖洗創造條件，爲管道試壓提供水源和氣源
。
3.6 管道安裝施工程序 管 道 施 工 程 序 圖

施工準備階段
焊接工藝評定 ↓
焊工考核
，培訓
圖紙會審，設計交底 ↓
編制管道施工方案→ ↓
管子除鏽，塗底漆 ↓ 管段下料 ↓
編→制材料計劃 ↓
管道組成件焊材閥→
門檢驗 ↓
材料領用
管
道 ↓ 組對，點焊 ↓ 焊 接 ↓
予 管架預制

制 階 段

↓
現 場
焊縫外觀檢驗，編号 ↓
焊縫射線探傷
→←
↓
管段、閥門、管架運輸 ↓
管道自由段組對、點焊 ↓ 自由段焊接 ↓
封閉段組對焊接 ↓
焊縫外觀檢查 ←—— ←——↑ 焊縫返修
———→——↑ 閥門試壓
封閉段尺寸實測 ↓ ← 封閉段加工
←
安 裝 階
焊縫射線探傷 → ↓ 試壓前資料審查，現場檢查 ↓ 管道系統試壓 ↓ 管道系統吹洗 ↓ 管道系統洩漏試驗
↓ ↓ ↓ 保護層預制 → 管道防腐 地埋隐蔽段
↓
交工驗收階段
↓ 中間交接 ↓
整理交工資料 ↓ 交工驗收
四、管道組成件檢驗
4.1 管道組成件包括管子、管件、法蘭、閥門、補償器、安全裝置等和管道支承件必須具有制造廠的質量證明書和合格證
，其質量不得低於--現行标準規定。 4.2 管道組成件和管道支承件的材質，規格，型号和質量應符合設計文件的規定，並按--标準進行外觀檢查，不合格者不得使用。管子的外觀檢查應符合下列規定：
(1) 無裂紋、縮孔、夾渣、折疊等缺陷；
(2) 鏽蝕、凹痕、機械損傷深度不能超過允許壁厚負偏差； (3) 螺紋密封面、坡口、加工精度應達到設計标準要求； (4) 有産品标識。
4.3 設計文件有高溫沖擊值要求的材料，産品質量證明書中應有高溫沖擊值，否則應按規定進行補項試驗。
4.4 管子質量證明書應包括以下内容
： (1) 産品标準号； (2) 鋼的牌号；
(3) 爐罐号、批号、交貨狀态，重量和件數； (4) 品種名稱、規格和質量等級； (5) 産品标準中規定的各項檢驗結果； (6) 制造廠檢驗印記。 4.5 閥門檢驗。
(1) 閥門外觀不得有裂紋、氧化皮、疏松及拈砂等影響強度的缺陷。
(2) 易燃有毒工藝管道閥門在安裝前應逐個進行液體壓力試驗，試驗壓力爲公稱壓力的1.5倍，停壓5分鍾以殼件和填料無滲漏爲合格。
(3) 易燃有毒工藝管道
、閥門應逐個進行密封試驗，試驗壓力爲公稱壓力
，停壓5分鍾，以閥瓣密封面不漏爲合格。
(4) 輸送設計壓力大於1MPa或設計壓力小於1MPa，但設計溫度大於186℃的非可燃流體，無毒流體管道閥門，在安裝前按（2）、（3）條進行壓力試驗和密封試驗。 (5)輸送設計壓力P≤1MPa，溫度-29℃≤186℃的非易燃、無毒流體管道閥門，應從每批中抽查10%，且不得少於1個進行壓力試驗和密封試驗，當不合格時，應加倍抽查，若仍不合格時，該批閥門不得使用。
(6)公稱壓力小於1Mpa，且公稱直徑大於或等於600mm的閘閥，可不單獨進行水壓試驗和閘闆密封試驗，水壓試驗在系統試壓進行，密封試驗可用色印法檢驗。
(7)安全閥應按設計文件規定的開啓壓力進行調試，調壓時壓力應平穩，啓閉試驗不得小於3次。

(8)試壓合格閥門，應做出标記並填寫閥門試壓記錄。
(9)試壓合格閥門應排盡内部積水並吹幹。
4.6 其它管道組成件及管道支撐件

4.6.1 對(duì)管道組成件産(chǎn)品質量證明書應進行核對(duì)，且下列項目應符合設計文件規定，規格、型号、質量及材質。

4.6.2管件外表面應有規(guī)格、材料、批量等标識，並(bìng)與質量文件相符，否則不得使用。

4.6.3管件外表面不得有裂紋，外觀應光滑，無氧化皮，表面其他缺陷不得超過産(chǎn)品标準允許深度，焊接管件焊縫成形應良好，無表面缺陷，且與母材圓滑過渡。 4.6.4螺栓
、螺母螺紋應完整，無劃痕、毛刺等缺陷，加工精度應符合産(chǎn)品要求，配合應良好無松動(dòng)和卡澀現象。

4.6.5密封墊片應按産品标準抽樣檢查驗收，每批不得少於(yú)一件，纏(chán)繞墊片不得有松散、翹曲現象，墊片表面不得有影響密封性能傷痕
、空隙、凸凹不平等缺陷。

4.6.6 法蘭密封面金屬墊(diàn)片不得有徑向劃(huà)痕。 4.7 管道組成件的保管和标記移植

管道組成件在施工過(guò)程中應妥善保管，不得損壞和混淆色标，或标記應明顯清晰，管子下料時必須做好标記移植。暫時不能安裝的管子應封閉(bì)管口。

4.8 焊材檢驗及保管

(1)所有焊材應具有質量證明書(shū)，焊條藥皮不得脫落或有明顯裂紋，焊絲在使用前應清除其表面油污和鏽蝕(shí)。

(2)焊條(tiáo)應符合标準規(guī)定，

(3)弧焊氩氣純(chún)度不應低於(yú)99.95%。 (4)焊材選用必須符合設計和有關标準規定。 五、預制及安裝 5.1 預制

5.1.1 管道預制宜按管道單線圖施行，自由管段和封閉(bì)管段要選擇合理，封閉(bì)管段需待自由管段現場安裝後，按實際測(cè)量尺寸加工予制。

5.1.2 管子切割前應(yīng)移植原有标記(jì)
。 5.1.3 下料

5.1.3.1 碳鋼管宜採(cǎi)用機械方法切割。當採(cǎi)用氧--乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確(què)，且切口表面應用砂輪修磨平整。

5.1.3.2 鍍(dù)鋅管宜用鋼(gāng)鋸或其它方法機械加工。 5.1.3.3 管子切口質量應符合下列規定：

(1) 切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮(suō)口、熔渣、氧化物
、鐵(tiě)屑等。

(2) 切口端面傾斜偏差不應大於(yú)管外徑的1%，且不超過3mm。 5.1.4 自由段和封閉(bì)段加工尺寸允許偏差應符下表規定： 單位：mm

5.1.5 管道預制的組對(duì)、焊接
、檢驗見本方案以下有關(guān)部份。

5.1.6 碳鋼(gāng)管子在下料前應進行塗底漆防腐，除鏽根據設計要求採(cǎi)用噴砂除鏽方

法，塗漆種類根據設計要求
，但距坡口30mm距離範(fàn)圍内不塗漆，塗漆前管道材質應做标記移植，鍍(dù)鋅管不塗漆
。

5.1.7 預制完畢(bì)管段應将管内清理幹淨，並(bìng)應及時封閉管口。

5.1.8 預制管制焊口應注明管号、焊口号、焊工号及外觀(guān)檢驗結果和無損探傷标記。 5.1.9管段預制後應妥善保管，運輸，搬運過(guò)程中不得損傷
。 5.2管道安裝

5.2.1 預制管道應按管道系統号(管号)和順(shùn)序号進(jìn)行安裝。安裝前應清除管内異物、鐵鏽等雜質。

5.2.2 管道安裝時應檢查法蘭密封面和密封墊(diàn)片，不得有影響密封性能的劃痕，斑點(diǎn)等缺陷。

5.2.3 當大直徑墊片需要拼接時，應當採(cǎi)用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。 5.2.4 法蘭連接應與管道同心，應保證螺栓自由穿入，法蘭螺孔應跨中，法蘭間應保持平行
，其偏差不得大於(yú)法蘭外徑的1.5‰,且不得大於(yú)2mm，不得用強緊螺栓方法消除歪斜。

5.2.5 法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向應一緻，螺栓緊固後應與法蘭緊貼，不得有楔縫(fèng)，需加墊(diàn)圈時，每個螺栓不能超過1個，緊固後螺栓、螺母宜齊平。

5.2.6 螺栓、螺母應塗(tú)以二硫化钼油脂或石墨機(jī)油。

5.2.7 高溫、低溫管道螺栓在運行時應按下列規(guī)定進行熱緊(jǐn)和冷緊(jǐn)。 螺栓冷态緊(jǐn)固溫度

熱緊(jǐn)、冷态緊(jǐn)固應在保持工作溫度2小時以後(hòu)，冷态緊(jǐn)固應卸壓進行。

緊固應适當，並(bìng)應有安全技術措施，保證操作人員安全，有擰緊力矩要求的螺栓應嚴格按照設計要求力矩擰緊，測(cè)力扳手予先經過校驗，允許偏差爲±5%。

5.2.8 管子對口時，應在距接口中心200mm處測(cè)量平直度，當管子公稱直徑小於(yú)100mm時，允許偏差爲1mm，當管子公稱直徑大於(yú)、等於(yú)100mm時
，允許偏差爲

2mm，但全長(zhǎng)允許偏差爲(wèi)10mm。

管子對口平直度

5.2.9 管道連接時不得強力對口，加偏墊或加層(céng)等方法來消除接口端面的空隙，偏斜，錯(cuò)口或不同心等缺陷。

5.2.10 管道安裝的允許(xǔ)偏差應符合下表規(guī)定： 管道安裝允許(xǔ)偏差(mm)

注：L---管子有效長(zhǎng)度， DN---管子公稱直徑。 法蘭平行偏差徑向偏差及間距(mm) 5.2.12 吊架安裝完畢(bì)後，應卸下接管上的法蘭螺栓，在自由狀态下
，所有螺栓應能在螺栓孔中順利通過。

5.2.13 管道靜(jìng)電(diàn)接地

(1)有靜電接地的管道
，各段間應導(dǎo)電良好，要求每對法蘭及閥門和管廊平行於(yú)管道間，均須設防靜電跨接線，具體要求見管道設計說明第八部分“管道防靜電”。

(2)管道系統靜電接地引線宜採(cǎi)用焊接形式，對地電阻及接地位置應符合設計要求。 (3)用做靜電接地材料或零件安裝前不得刷油，導電接觸面必須除鏽，並(bìng)連接可靠。 (4)有絕熱層管道靜電接地跨接線及接線柱應包覆在絕熱層内，導線穿出絕熱層處必須用密封膠封閉出口。

(5)管道靜電接地安裝完畢(bì)測試合格後應及時填寫靜電測試記錄
。 5.2.15管道補(bǔ)償器安裝

1)、“∩”形補(bǔ)償器安裝應按設計文件規定予拉或予壓縮，允許偏差爲予拉量的10%，且不大於(yú)10毫米。

“∩”形補(bǔ)償(cháng)器水平安裝時，平行臂應與管道坡度相同，垂直臂應呈水平狀态。

2)、波形補(bǔ)償(cháng)器安裝，應按下列要求進行： (1)按設計文件要求預拉或預壓縮，受力應均勻；

(2)波形補(bǔ)償器内套有焊縫的一端在水平管道上應位於(yú)介質流入端，在垂直管道上應置於(yú)上部。

(3)波形補(bǔ)償(cháng)應與管道保持同軸，不得有偏斜。

(4)波形補(bǔ)償(cháng)器預拉伸或預壓縮後應設臨時約束裝置将其固定，待管道負荷運行前再拆除臨時約束裝置。

3)、補(bǔ)償安裝調試合格後，應做好安裝記錄。 5.2.16 管道安裝有間斷時應及時封閉(bì)管口。 5.2.17 閥門安裝

5.2.17.1 閥(fá)門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調(diào)解餘量；

5.2.17.2 閥門安裝前，應按設計文件核對其型号，並(bìng)應按介質流向，確(què)定其安裝方向；

5.2.17.3 當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉(bì)狀态下安裝； 5.2.17.4 當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時，焊接時閥門不得關閉(bì)；

5.2.17.5 水平管道上的閥門，其閥杆及傳(chuán)動(dòng)裝置應按設計規定安裝，動(dòng)作應靈活； 5.2.17.6 安裝鑄鐵閥門時，不得強力連接，受力應均勻； 5.2.17.7 安裝安全閥時，應符合下列規定： (1)安全閥應垂直安裝；

(2)管道投入運行時，應及時調(diào)校安裝閥(fá)；

(3)安全閥(fá)的-終調(diào)校宜在系統上進行，開啓和回座壓力應符合設計文件規定； (4)安全閥(fá)經調(diào)校後，在工作壓力下不得有洩漏。

5.2.18 管道穿圍堤處必須用非可燃材料封堵嚴密，具體見下圖：
六、焊接

6.1.1 施焊前，應根據焊接工藝評定編(biān)制焊接作業指導書，焊工應根據作業指導書施焊。如原有焊接工藝評定不能覆蓋配管材料的焊接
，對於(yú)已有焊接工藝評定不能覆蓋材料必須重新進行焊接工藝評定。

6.1.2 焊工必須有當地勞動部門或--質量監督部門頒發的有效的焊工合格證，才能在合格的焊接項目内從事壓力管道焊接，對於(yú)焊工首次接觸的鋼種的焊接必須經過技能培訓，並(bìng)經考試合格方能上崗。

6.1.3 無損檢測(cè)人員應取得勞動部門頒(bān)發的資格證書才能從事無損檢測(cè)。

6.1.4 焊條烘烤及恒溫度和時間嚴格按照焊條說明書的要求進行，領用焊條應置於(yú)焊條保溫筒内，使焊條保持幹(gàn)燥。

6.1.5 管道施焊環境要出現下列情況之一而未採(cǎi)取防護(hù)措施時應停止焊接工作
：

(1) 手工電(diàn)弧焊接時
，風速等於(yú)或大於(yú)8米/秒；

手工氩弧焊焊接時，風(fēng)速等於(yú)或大於(yú)2米/秒；

(2) 相對濕度大於(yú)90%；（指電(diàn)弧1M範圍内的相對濕度）

(3)下雨。

6.16 手工氩弧焊應採(cǎi)用铈鎢棒，氩氣純(chún)度應在99.95%以上。

6.2 焊接工藝要求

6.2.1 焊接工藝

1）工藝管道對接焊縫全部採(cǎi)用氩電(diàn)聯焊；

2）其中DN50的以下工藝管道對接縫採(cǎi)用全氩電(diàn)焊；

3）DN40的以下承插焊縫全部採(cǎi)用手工電(diàn)弧焊。

4）小直徑不鏽鋼(gāng)鋼(gāng)管採(cǎi)用全氩焊，管内充氩保護。

6.2.2 焊材選用

6.2.3 焊條(tiáo)的烘烤、發(fā)放和回收

(1)焊條的烘烤溫度和時間應嚴格按照說明書要求進行
。常用焊條烘幹(gàn)溫度和時間應符合下表規(guī)定：

 

(2)焊條烘幹(gàn)應防止溫度驟冷驟熱，以避免藥皮開(kāi)裂、脫落；

(3)焊條領出後應在保溫筒内存放使用，随用随取，時間不能超過(guò)4小時，否則應重新烘幹(gàn)，且重新烘幹(gàn)次數不得超過(guò)三次

(4)焊條烘幹領用發(fā)放要有專人記錄，並(bìng)且堅持回收焊條頭。

(5)焊絲在使用前應調(diào)直，表面鏽蝕、油污等雜質應清除幹(gàn)淨。

6.2.4、焊材存放、保管應(yīng)符合下列規(guī)定：

(1)焊材庫必須幹(gàn)燥通風(fēng)，庫房内不得有有害氣體和腐蝕性介質；

(2)庫房内溫度不得低於(yú)5℃，空氣相對(duì)濕度不得高於(yú)60%；

(3)焊材存放、離牆及地面距離不得小於(yú)300毫米，並(bìng)嚴防焊材受潮；

(4)焊材應按種類、牌号、批号、規(guī)格和入庫時間(jiān)分類存放；

(5)焊材搬運要輕拿輕放，出入庫(kù)要登記(jì)建帳。

6.2.4 焊前準備(bèi)及接頭組對(duì)

6.2.4.1 管道焊縫的設置應便於(yú)焊接，熱處(chù)理(如有要求)檢驗，同時應符合下列要求：

(1) 焊縫與支、吊架邊(biān)緣的淨距離不應小於(yú)50mm，需要熱處理的焊縫支、吊架邊(biān)緣的淨距離應大於(yú)焊縫寬度的五倍，且不小於(yú)100mm。

(2) 管道相鄰焊縫(fèng)的距離應控制在下列範(fàn)圍内：

a. 直管段環縫(fèng)間距不小於(yú)100mm，且不小於(yú)管外徑；

b. 除定型管件外，其它任意兩焊縫(fèng)間距不小於(yú)50mm。

(3) 焊接接頭及其邊(biān)緣上不宜開孔，否則被開孔周圍1.5倍孔徑範(fàn)圍内的焊縫應100%進行射線探傷。

(4) 管道上被補(bǔ)強圈或支座闆複(fù)蓋的焊接接頭
，應100%射線探傷合格後方可複(fù)蓋。

(5) 鋼闆卷管筒節組對(duì)相鄰兩縱縫間距應大於(yú)壁厚3倍，且不小於(yú)100mm，同一筒節上兩相鄰縱縫距離不應小於(yú)200mm。

6.2.4.2 焊縫(fèng)的坡口形式和尺寸應符合設計文件和焊接作業指導(dǎo)書的規定，無規定時應符合GB50236-98附錄C第C.O.1條的規定。

6.2.4.3 管子坡口宜用機械方法，也可用氧一乙炔焰，等離子弧切割成形，但坡口表面必須用砂輪修磨，去除氧化皮、焊渣等影響焊接接頭質量的表面層(céng)，並(bìng)應将凸凹處打磨平整。

6.2.4.4 焊接接頭組對(duì)前，應用手工或機械方法清理其内、外表面，在坡口兩側(cè)20mm範圍内不得有油漆、毛刺、鏽斑、氧化皮及其他對(duì)焊接過程有害的物質。

6.2.4.5 焊接接頭組對前應確(què)認坡口形式、尺寸，表面粗糙度符合規定，且不得有裂紋，夾層(céng)等缺陷。

6.2.4.6 管子或管件對接焊縫組對時，内壁應齊平，内壁錯邊(biān)量不宜超過壁厚10%，且不大於(yú)2mm。

6.2.4.7 不等厚對接焊件組對時，薄件端面應位於(yú)厚件端面之内。當内壁錯邊(biān)量超過第6.2.4.7條規定或外壁錯邊(biān)量大於(yú)2mm時應對焊件進行加工。如下圖所示：

6.2.4.8 除設計規定需進行冷拉伸或冷壓縮的管道外焊件不得進行強力組對，焊件組對時應墊(diàn)置牢固，防止焊接時變(biàn)形。

6.2.4.9 組對(duì)後的定位焊，臨時卡具，臨時支架的焊接與正式焊接工藝相同
，定位焊焊縫長(zhǎng)度宜爲10～15mm，高宜爲2mm，且不超過壁厚的2/3，正式焊接時對(duì)定位焊要修磨，宜磨成緩坡形。

6.2.4.10 焊接在管道上的組對(duì)卡具不得用敲打等方法拆除。拆除後(hòu)需用砂輪修磨焊痕。

6.2.5 焊接工藝要求

6.2.5.1 焊接必須採(cǎi)用全焊透工藝，並(bìng)嚴格按照焊接作業指導書要求進行。

6.2.5.2 不得在焊件表面引弧和試(shì)驗電(diàn)流。

6.2.5.3 焊接過程中應確(què)保起弧和收弧的質量，收弧時應填滿弧坑，多層(céng)焊的層(céng)間接頭應錯開30～50mm。

6.2.5.4 除焊接工藝有特殊要求外，每條焊縫應連續焊完，若因故被迫中斷，應採(cǎi)取緩冷等防止裂紋措施，再焊時必須檢查，確(què)認無裂紋後方可繼續施焊。

6.2.5.6 焊接完畢(bì)後
，應及時将焊縫表面的熔渣及附近的飛(fēi)濺物清理幹淨。

6.2.5.7 公稱直徑等於(yú)或大於(yú)500mm的管道宜採(cǎi)用雙面成形的焊接工藝或在焊縫内側根部進行封底焊。

6.2.5.8 管子焊接時(shí)要防止管内穿堂風(fēng)。

6.2.5.9 焊前預熱和焊後(hòu)熱處(chù)理根據材質和壁厚決定或按設計要求。

6.2.5.10以焊接方式連接的鍍鋅管，焊前應除去焊口兩側(cè)各50mm以内的鍍鋅層，待焊縫檢驗，試壓合格後補(bǔ)塗防腐塗料。

6.2.6 不鏽鋼(gāng)小口徑(jìng)管焊接要求。

1）小口徑不鏽鋼(gāng)宜用手工氩弧焊，管内充氩保護(hù)。

2）焊接完畢(bì)後應及時清理焊縫表面，並(bìng)進行酸洗鈍化處理。

6.3 焊接質量檢驗

6.3.1 焊縫(fèng)應在焊完後立即祛除渣皮，飛(fēi)濺物，清理幹淨焊縫(fèng)表面，然後進行焊縫(fèng)外觀檢查。

6.3.2 焊縫(fèng)外觀應成形良好，寬度每邊(biān)坡口邊(biān)緣2mm爲宜，角焊縫(fèng)高度應符合設計規定，外形應平滑過渡。

6.3.3焊縫(fèng)表面質量應(yīng)符合下列要求：

(1)不得有裂紋
，未熔合，氣孔，夾(jiā)渣，飛(fēi)濺存在。

(2)碳鋼管道焊縫咬邊(biān)深度不應大於(yú)0.5mm，連續咬邊(biān)長度不應大於(yú)100mm，且焊縫兩側咬邊(biān)總長度不大於(yú)該焊縫長度10%。

(3) 焊縫(fèng)表面不得低於(yú)母材表面

注：b1---焊接接頭(tóu)坡口-大寬(kuān)度

6.3.4 焊縫(fèng)内部無損檢測(cè)缺陷等級評定應按《壓力容器無損檢測(cè)》GB4730-94的規定進行。

6.3.5 管道焊縫(fèng)X-射線探傷檢驗數量應符合下列規(guī)定。

6.3.5.1 設計對(duì)管道焊縫(fèng)X-射線探傷要求應遵照執行

6.3.5.2設計未明確(què)的，按下述要求執行：可燃
、有毒介質管道按SH3501-2002規定SHB級管道，設計壓力P<10.0Mpa ，設計溫度-29℃≤t<400℃其X-射線探傷比例爲10%,Ⅱ級合格。SHC級管道X-射線探傷比例爲5%，Ⅲ級合格。1.6Mpa≤P≤4.0Mpa，t≤370℃中壓蒸汽和凝液管道焊縫探傷比例爲10%。輸送P≤1.0Mpa，t≤400℃非可燃，無毒介質管道焊縫不需射線探傷。要求焊縫射線探傷管道，其固定口探傷比例應占抽檢比例40%。當需要在管道焊縫上開孔或開孔補(bǔ)強時
，應對開孔直徑1.5倍範圍焊縫或補(bǔ)強闆覆蓋焊縫進行X-射線探傷，其合格等級同原焊縫要求，確(què)認合格後方可開孔，補(bǔ)強闆覆蓋焊縫應磨平。

6.3.5.3 焊縫射線探傷百分率爲每一焊工焊接的同材料類别，同管道級别管線編(biān)号管道的焊接接頭射線探傷百分率，且不少於(yú)一道焊縫。

當管道公稱直徑等於(yú)或大於(yú)500mm時，其焊縫射線探傷的百分率應按每條焊縫長(zhǎng)度計算。

6.3.5.4 角焊縫(fèng)表面應按設計文件的規(guī)定，進行磁粉或液體滲透探傷。

6.3.5.5 抽樣檢測(cè)的焊縫由質檢員會同總包監理單位根據焊工和現場情況随機確(què)定。但抽樣應涉及到不同管徑。

6.3.5.6 同一管線焊縫(fèng)抽樣檢驗，若有不合格時，應按該(gāi)焊工不合格數加倍檢驗，若仍不合格，再按不合格焊縫(fèng)加倍檢驗，若仍有不合格則全部檢驗。

6.3.6 不合格焊縫(fèng)同一部位的返修次數，碳鋼(gāng)不得超過三次
。

6.3.7 無損檢測(cè)完成後，應填寫相應的檢測(cè)報(bào)告。

6.3.8 進行無損探傷的管道應在單(dān)線圖上注明焊縫編(biān)号，焊工代号，無損探傷方法，返修焊縫位置，擴探焊縫位置等可追溯性标識。

6.4焊縫返修

6.4.1焊縫(fèng)返修應嚴(yán)格執行焊縫(fèng)返修工藝措施，返修工藝與原工藝基本相同

6.4.2焊縫缺陷應用砂輪打磨清除並(bìng)修磨成适合補焊形狀，確(què)認缺陷清楚後方可補焊。

6.4.3返修後返修焊縫應用原檢測方法檢驗，其質量要求與原焊縫相同。
6.4.4焊縫焊完後應在管道焊縫附近做出明顯标識，注明管線号，焊口号，焊工号以及其他規定的标識。

6.4.5 不合格焊縫(fèng)同一部位的返修次數不能超過(guò)3次。

七、管道系統試驗

7.1 管道系統壓力試驗

7.1.1 管道系統壓力試驗應按設計要求在安裝完畢(bì)、無損探傷合格後(hòu)進行。

7.1.2 管道系統試壓前，應由施工單(dān)位、會同監理單(dān)位
、總包單(dān)位聯合檢查，確(què)認下列條件，符合要求後進行。

7.1.2.1 管道系統全部按設計(jì)文件安裝完畢(bì)。

7.1.2.2 管道支、吊架的型式、材質、安裝位置正確(què)，數量齊(qí)全，牢固程度、焊接質量合格
。

7.1.2.3 焊接工作已全部完成。

7.1.2.4 焊縫(fèng)及其它應檢(jiǎn)查部位，不應隐蔽。

7.1.2.5 試壓臨時加固措施安全可靠，臨時盲闆加置正確(què)，标志明顯，記(jì)錄完整。

7.1.2.6 試壓用的檢測(cè)儀表的量程、精度等級(jí)，檢定期符合要求。

7.1.2.7 試(shì)壓方案經(jīng)技術交底
。

7.1.3 管道試壓前應由施工單(dān)位，建設單(dān)位和有關部門對下列資料進行審查確(què)認。

7.1.3.1 管道組成件
，焊材的制造廠(chǎng)質量證明書(shū)；

7.1.3.2 管道組成件，焊材的檢驗和試驗記(jì)錄（或報(bào)告）；

7.1.3.3 特殊要求的彎管，螺紋和密封面的加工記(jì)錄(lù)；

7.1.3.4管道系統隐蔽記(jì)錄(lù)；

7.1.3.5 管道的焊接的焊口号及焊工布置和射線探傷(shāng)位置圖(tú)；

7.1.3.6 無損檢測(cè)報(bào)告；

7.1.3.7 靜電(diàn)接地測(cè)試記錄；

7.1.3.8 設計(jì)變(biàn)更及材料代用文件。

7.1.4 管道系統壓力試驗以水壓試驗爲主，水壓試驗確(què)有困難時，可用氣壓試驗代替，但應符合下列條件，同時要採(cǎi)取可靠安全措施。

7.1.4.1 公稱(chēng)直徑小於(yú)或等於(yú)300mm，試驗壓力小於(yú)1.6Mpa管道系統。

7.1.4.2 公稱(chēng)直徑大於(yú)300mm，試驗壓力等於(yú)或小於(yú)1.6Mpa管道系統。

7.1.4.3 脆性材料嚴禁使用氣(qì)體進(jìn)行壓力試驗。

7.1.5 當現場(chǎng)不允許進行水壓試驗和氣壓試驗時，經建設單位同意可同時採(cǎi)用下列方法代替。

7.1.5.1 所有角焊縫(fèng)（包括附著(zhe)件的焊縫(fèng)）用磁粉探傷和液體滲透探傷進行檢驗合格；

7.1.5.2 對(duì)接焊縫(fèng)100%射線探傷檢驗合格；

7.1.6 進行試壓現場(chǎng)應劃定禁區，無關(guān)人員禁入。

7.1.7 試壓完畢(bì)不得在管道上修補(bǔ)。

7.1.8 壓力試(shì)驗壓力應符合下列規(guī)定：

7.1.8.1 真空管道爲(wèi)0.2Mpa；

7.1.8.2 水壓試驗壓力爲設(shè)計(jì)壓力的1.5倍；

7.1.8.3 氣(qì)體試驗壓力爲設計(jì)壓力的1.15倍；

7.1.9 當(dāng)管道設計溫度高於(yú)試驗溫度時，試驗壓力應按下式計算：

[6]1

Ps=Kp

[6]2

式中：Ps試(shì)驗壓(yā)力MP；

P---設計壓力MP；

[6]1---試(shì)驗溫(wēn)度管材許用應力MP；

[6]2---設(shè)計(jì)溫度下管材許用應力Mpa；

K---系數，水壓試(shì)驗取K=1.5， 氣(qì)壓試(shì)驗取K=1.15。

說明
：(1) 水壓試驗時的應力值，不能超過(guò)試驗溫度下材料屈服點(diǎn)的90%。

(2) 氣壓試驗的應力值，不能超過(guò)試驗溫度下材料屈服點(diǎn)的80%。

7.1.10 水壓試驗的水溫當設計無規定時，對於(yú)碳鋼管道水溫不能低於(yú)5℃，合金鋼管道不能低於(yú)15℃,且應高於(yú)金屬材料的脆性轉變(biàn)溫度。不鏽鋼試壓用水氯離子含量不得超過25ppm。

7.1.11 因試驗壓力不同或其他原因不能參加試驗的設備(bèi)，儀表安全閥及已運行的管道等，應加盲闆隔離，並(bìng)應有明顯标記。

7.1.12 水壓試驗時，必須排淨系統空氣，升壓應分級緩慢加壓，達(dá)到試驗壓力時停壓10min，然後降至設計壓力，停壓30min，不降壓，無洩漏，無變(biàn)形爲合格。

7.1.13 氣(qì)壓試驗時應選用空氣(qì)進(jìn)行預試壓，預予試壓壓力爲0.5Mpa。

7.1.14 氣壓試驗時，試驗溫度必須高於(yú)金屬材料的脆性轉變(biàn)溫度。

7.1.15 氣壓試驗時，應逐步緩慢增加壓力，當(dāng)壓力增至試驗壓力50%時，穩壓3min，未發現異常和洩漏，繼續按試驗壓力10%逐級升壓
，直至試驗壓力穩壓10min，再将壓力降至設計壓力，塗刷中性發泡劑對(duì)試壓系統仔細檢查，無洩漏爲合格。

7.1.16 試壓過程若有洩漏，不得帶(dài)壓修補(bǔ)。缺陷消除後應重新試壓。

7.1.17 管道系統試壓合格後應緩慢降壓，試壓介質宜在室外合适地點(diǎn)排淨，排放時應考慮反沖(chōng)力作用及安全環保要求，嚴禁就地排放。

7.1.18 管道系統試壓完畢(bì)，應及時拆除臨時盲闆，核對記錄，並(bìng)填寫管道系統試壓記錄。

7.2 管道系統吹洗

7.2.1 管道系統壓力試驗合格後，建設單位負責管道系統吹洗工作施工單位配合，並(bìng)應在吹掃前編(biān)制吹洗方案
。經審批後向參加吹洗人員進行技術交底。

7.2.2 管道系統吹洗方法應根據(jù)管道使用要求，管内工作介質和管内表面的髒污程度來決(jué)定。

根據設計(jì)規(guī)定本裝置易燃介質管道均用氮氣吹掃，非易燃介質公用工程管道用壓縮空氣吹掃，蒸汽管道用蒸汽吹掃。

7.2.3 管道系統(tǒng)吹洗前，應(yīng)符合下列要求：

(1) 不應安裝孔闆，法蘭連接的調(diào)解閥，節流閥，安全閥，儀表件等對已焊在管道上的閥門和儀表應採(cǎi)取相應的保護措施。

(2) 不參(cān)與系統吹掃的設備(bèi)和管道系統，應與吹掃系統隔離。

(3) 管道支架與吊架牢固，必要時(shí)應(yīng)予以加固。

7.2.4 吹洗壓力不得超過(guò)容器和管道系統的設計(jì)壓力。

7.2.5 管道系統水沖(chōng)洗時，宜以-大流量進行沖(chōng)洗，流速不得小於(yú)1.5m/s。

7.2.6 水沖(chōng)洗後的管道系統，可用目測(cè)排出口水色和透明度，應以出入口水色和透明度一緻爲合格。

八、工藝管道安裝質量控制點
表中的：1、A 級控制點檢查驗收由監理工程師組織；參加方爲業主、監理工程師、

EPC 承包商、C 承包商；該點必須經驗收各方確(què)認爲合格並(bìng)簽署齊全後方可進行下一道工序施工。

2、B 級控制點檢查驗收由 EPC承包商組織；參加方爲監理工程師、EPC 承包商和C 承包商； 該點應經驗收各方確(què)認爲合格並(bìng)簽署齊全後方可進行下道工序施工； 3、C 級控制點檢查驗收由 EPC 承包商或 C 承包商組織實施；監理工程師将依據 EPC 承包商或 C 承包商報驗計劃按一定比例随機抽查或巡視；

九、勞力調(diào)配、施工進度及施工機具計劃(huà) 9.1勞力調(diào)配計劃(huà) 9.2施工進度計劃(huà) 9.3施工機具計劃(huà)

十、 管道對(duì)焊-射線探傷抽檢(jiǎn)比例

根據GB-50235-97、SH3501-2002要求對(duì)工藝管道對(duì)接焊縫(fèng)需要進行X-射線探傷，其探傷抽檢比例建議按下述要求進行：

 

說明：其餘PA、IA、NG、VA、CWS、CWR、LPS、LPC、IW等介質管道對(duì)接焊縫(fèng)不需

要X-射線探傷。

十一、安全施工 11.1焊接作業(yè)

焊接作業時，要注意防火、防爆工作，嚴格按有關規定辦(bàn)理動火作業證，對動火周圍易燃、易爆物應清理幹淨
。如附近溝池等可能存在可燃氣體、液體時，應採(cǎi)取有效的安全技術措施。

電弧焊
、割必須做到電焊機要設置獨立的電源開關。且電焊機的二次線圈及外殼必須接地或接零進行保護，其接地電阻不得大於(yú)4歐。一次線路與二次線路絕緣應良好且易辯(biàn)認。

在特殊環(huán)境和條件下進行焊接作業時，應採(cǎi)取相應的安全措施。

在多人作業或交叉作業場(chǎng)地，電(diàn)焊作業要設有防護遮闆,防止電(diàn)弧光刺傷他人的眼睛。

氧-乙炔焰焊（割）作業(yè)安全必須(xū)做到

焊接作業的工具，必須符合質量标準，割炬、控制閥(fá)要嚴密可靠，氧氣減(jiǎn)壓器要靈活有效，氣體軟管應耐壓合格，無破損。

氧氣瓶、乙炔氣瓶不得靠近熱源，並(bìng)禁止倒放，乙炔氣瓶不得卧放，鋼(gāng)瓶内氣體用完後，必須留有餘壓。

氧氣瓶與乙炔氣瓶之間，應留有足夠(gòu)的安全距離，與明火點(diǎn)應保持10米以上的距離。

在高壓電(diàn)源線及管線下，禁止放置乙炔氣瓶
。 氩弧焊接等特種作業時，應採(cǎi)取有關安全防護措施。 焊工在操作中要遵守焊工安全技術操作規範。

在多人作業或交叉作業場(chǎng)所，從(cóng)事電焊作業要設有防護遮闆，以防止電弧光刺傷他人眼睛。

11.2高空作業

凡在墜落高度基準面1.8米以上（含1.8米）位置進行的作業稱(chēng)爲高處(chù)作業，高處(chù)作業的級别和種類按--《高處(chù)作業》GB3608-83标準執行。

高處作業必須辦理《高處作業許可證》，採(cǎi)取可靠的安全措施，指定專人負責，專人監護，並(bìng)嚴格履行審批手續
。

高處(chù)作業人員，必須經體檢合格，凡不适應於(yú)高處(chù)作業人員，不得從事高處(chù)作業。 高處(chù)作業用的腳手架、手動葫蘆，必須按有關規定架設。

高處(chù)作業人員，必須系好安全帶(dài)，戴好安全帽，随身攜帶(dài)的工具、零件、材料等必須裝入工具袋。

高處(chù)作業一般不應交叉進行，因施工工序原因必須在同一垂直下方工作時，必須採(cǎi)取可靠的隔離防範措施。否則不準作業。

遇有六級以上的大風、暴雨、雷雨、大霧等惡劣氣候時，應停止高處(chù)作業。 凡在高處(chù)從事管道安裝、焊接作業等作業時，應在作業位置垂直下方設置安全網。 高處(chù)作業人員在鄰過有帶電導線的場(chǎng)所作業時，必須按有關電業安全工作的有關規定與帶電導線保持一定的安全距離。

11.3起重吊裝

起重吊裝工作必須分工明確(què)，並(bìng)按--《起重吊裝指揮信号》（GB5082-85）規定的統一聯絡信号，統一指揮。起重機械必須經常檢查，保持各部位的靈敏可靠。 從事起重吊裝、校正構件等高處作業人員必須正確(què)使用安全帶和安全帽。作業時不宜用力過猛，以防身體失穩墜落。

但對形狀複雜，剛度小，長徑比大，精密貴重，施工條件特殊的情況下，都應編制吊裝方案，吊裝方案經施工部門和安全技術部門審查，總工程師批準後方可實施。 不得利用廠區、管道、管架、電杆設備(bèi)等做錨點，未經確(què)認許可，也不得将生産性建築、構築物等做吊裝錨點。

起吊重物要栓溜放繩，起吊物件不得長(zhǎng)時間在空間停留，構件未固定前不得松鈎，且不準在起重物上進行操作，嚴禁将安全帶(dài)挂在起吊的構件上。

使用各種起重機(jī)械，吊具和索具時，必須遵守以下規(guī)定：

各種起重機械的操作，必須按機械本身的技術操作規程進行，並(bìng)執行《起重機械安全規程》（GB6067-85），操作人員必須經特種作業專門訓練，考核合格後持證上崗(gǎng)操作。

起重作業前必須對(duì)起重機(jī)械的運行部位安全裝置、吊具、索具等進行詳細檢查，吊裝時，必須進行試吊檢查。

各種起重機械必須按規(guī)定負(fù)荷進行吊裝，嚴禁超負(fù)荷吊裝，吊具、索具必須經過計算，選擇使用。

嚴禁在起重臂和吊起的重物下面停留和行走，大型構(gòu)件或設備(bèi)吊裝要設警戒區，防止墜物傷人。

11.4射線防護作業

對(duì)從(cóng)事射線探傷的作業人員應加強射線防護知識教育，自覺遵守有關射線防護的各種标準和規定，有效地進行防護，防止事故的發生。

施工單位在現場使用放射源進行拍片前，必須經生産廠同意，辦(bàn)理放射作業許可證後，並(bìng)按規定在現場設立明顯标記後方可進行。

射線探傷在沒有監測(cè)儀器進行監測(cè)時，安全防護距離應按下列規定執行： X射線探傷安全防護圈半徑不得少於(yú)30米。

進行射線探傷作業前，要提前通知鄰近施工單(dān)位及施工人員，以防止意外事故的發(fā)生。

進行射線探傷時，必須待安全防護圈内的人員全部撤離，經檢查確(què)認無人後(hòu)，才準許進行作業。

安全防護(hù)圈必須标志鮮明，並(bìng)應有專人值班監護(hù)。

進行射線探傷作業時，必須嚴格按控制照射劑量，並(bìng)應符合--《放射衛生防護基本标準》(GB470-84)的限制要求劑量當(dāng)量。

從(cóng)事射線探傷人員，要進行定期體檢(jiǎn)，嚴格控制職業禁忌症。 11.5試壓作業

試壓作業應符合設計對(duì)試驗介質、壓力、穩定時間等要求，且不得採(cǎi)用危險性的液體或氣體。

管道在試(shì)壓前必須編(biān)制試(shì)壓方案及安全技術措施。

在試壓前及試壓過程中，應詳細檢查被試設備(bèi)、管道的盲闆、法蘭、壓力表的設置情況，以及試壓過程中的變形情況等，確(què)實具備(bèi)升壓條件時，方可升壓。

水壓試驗時，設備(bèi)、管道的-高點(diǎn)應安裝放空閥，-低點(diǎn)應安裝排水閥，充水或放水時，應先将放空閥打開，試壓合格後應用壓縮空氣将積水吹掃幹淨。

試壓現場(chǎng)應設圍欄和警告牌，管道的輸入端應裝設安全閥，帶壓設備(bèi)
、管道嚴禁受到強烈的沖撞或氣體沖擊，升壓或降壓應緩慢進行。

試壓用的壓力表應經(jīng)校驗合格，且不得少於(yú)兩塊，法蘭
、盲闆的厚度應符合試壓的要求。

在試壓過程中，如發現洩漏現象，不得帶壓緊固螺栓、補(bǔ)焊或修理。檢查受壓設備(bèi)和管道時，在法蘭、盲闆的側面和對面不得站人。

試壓過程中受壓設備、管道如有異常響聲、壓力下降、表面油漆剝(bō)落等情況，應立即停止試驗，查明原因，確(què)保試壓安全。

11.6安全事故應(yīng)急處(chù)理預案

爲防止勝利石油總廠給排水消防管道改造項目施工現場因突發性事故發生而造成重大損失，現對可能發生的緊急情況和意外事件制定應急處理方案，以確(què)保緊急情況和意外事故得到快速及時和有效的處置，更好地保護施工人員生命。本預案适用於(yú)勝利石油總廠給排水消防管道改造項目部施工現場突發的機械傷害、物體打擊、臨時施工用電觸電、坍塌、食物中毒和窒息、台風、防署等緊急情況和意外事故的控制和處理。

11.6.1機(jī)械傷害應急處(chù)理予案

所謂機械傷害就是機械設備與工具對人的傷害。
1、若是帶電機械設備，應立即斷開電源。

2、對(duì)於(yú)機械傷害發生的外傷，應予止血、包紮，分情況酌情進行救護。

3、及時撥(bō)打120，急救要盡快地進(jìn)行，不能等候醫生的到來，在送往醫院的途中，也不能終止急救。

11.6.2物體打擊(jī)應急處(chù)理予案

物體打擊就是失控的物體産(chǎn)生慣性而導(dǎo)緻對人體的傷害。

1、處(chù)於(yú)慣性狀态的物體停止下來。

2、及時瞭(le)解受傷人員傷勢情況，先對症進行簡單(dān)救護，如止血、骨折的要固定等，防止傷情擴大。

3、及時撥(bō)打120急救電(diàn)話。

11.6.3觸(chù)電應急處(chù)理予案

觸(chù)電事故季節性明顯。一年之中二、三季度事故多，主要是剛開工技術裝備(bèi)不足；6－9月-集中，主要是這段時間天氣炎熱、氣候多雨、潮濕，人體衣單而多汗，電氣設備(bèi)絕緣性能降低，觸(chù)電危險性較大。

觸(chù)電急救的基本原則是動作迅速、方法正確(què)。

1、立即切斷電源。

2、救護人員不可直接用手或其他金屬及潮濕的物體作爲救護工具，而必須使用适當(dāng)的絕緣工具，如絕緣手套、絕緣靴、絕緣杆、絕緣夾鉗等。救護人員-好用一隻手操作，以防自己觸(chù)電。

3、防止觸(chù)電者脫離電源後可能的摔傷，特别是當觸(chù)電者在高處(chù)的情況下，應考慮防摔措施。即使觸(chù)電者在平地，也要注意觸(chù)電者倒下的方向注意防摔。

4、事故發生在夜間，應迅速解決臨時照明問題，以利於(yú)搶救，並(bìng)避免擴大事故。

5、應根據觸(chù)電者的具體情況，迅速對症救護。現場(chǎng)應用的主要救護方法是人工呼吸法和胸外心髒擠壓法。

6、對於(yú)與觸(chù)電同時發生的外傷，應予止血、包紮，分情況酌情處理。

7、及時撥(bō)打120，急救要盡快地進(jìn)行，不能等候醫生的到來；在送往醫院的途中，也不能終止急救。

11.6.4坍塌應(yīng)急處(chù)理方案

坍塌就是建築(zhù)物、構(gòu)築(zhù)物堆起的土石方塌陷。

1、大型起重設備(bèi)将塌陷的建築物塊（土、石、磚等）移開(kāi)。

2、救坍塌物内人員、設(shè)施，安置到安全地點(diǎn)。

3、打120對人員進行救護，如有需要應撥(bō)打119火警電話防止有其他情況發生。 11.6.5食物中毒和窒息應急處(chù)理方案

中毒是有毒侵入人體後與人體組織發生化學或物理化學作用，並(bìng)在一定條件下破壞人體的正常生理機能，引起某些器官和系統發生暫時性或永久性的病變(biàn)。

1、找出洩漏源，對洩漏毒氣的設備(bèi)進行密閉(bì)。

2、若爲局部洩漏，用排風(fēng)罩、風(fēng)機(jī)等進行排毒。

3、若爲全面洩漏，應通風(fēng)來(lái)稀釋毒物。

4、對於(yú)中毒和窒息人員的救護，應及時撥(bō)打120急救熱線。

11.6.6防台風(fēng)應急處(chù)理措施

台風(fēng)是一種破壞(huài)性很強的自然現象。

1、處於(yú)台風期應經常收聽天氣預報(bào)，台風到之前要及時将工地的臨建、管材、模闆材料等進行加固。

2、現場(chǎng)其他設備(bèi)回收到庫房存放。

3、切斷電源，並(bìng)派專人值班應急處(chù)理意外事故。

11.6.7防暑降溫(wēn)措預(yù)案

随著(zhe)氣溫不斷(duàn)升高，應做好下以防署工作

1、先應準備充足的飲用水

2、項目急救藥箱要準備(bèi)充足的常用藥品，並(bìng)且适當調整作息時間，辟開中午高溫時間，勞逸結合。如有中署人員在進行簡單的急救同時應立即送醫院救治。

11.7消防（火災、爆炸）應急聯(lián)絡(luò)圖

應急聯絡圖

消防（火災、爆炸）

現場經理：

急救電話：120

 

火警：119

匪警電話：110

值班電話：

項目經理：

十二、交工資料

工程交接驗收時(shí)，施工單(dān)位向業主提交以下交工資料：

(1) 管道組成件，焊材産(chǎn)品質量證明書及校驗性檢查記錄、報(bào)告；

(2) 補(bǔ)償(cháng)器的預拉伸和預壓縮記錄；

(3) 無損探傷檢測(cè)報(bào)告；

(4) 靜電(diàn)接地測(cè)試記錄；

(5) 管道系統水壓試驗，氣壓試驗，洩漏性試驗記(jì)錄(lù)；

(6) 管道系統吹掃記(jì)錄(lù)；

(7) 管道系統隐蔽記(jì)錄(lù)；

(8) 安全閥(fá)調(diào)試記錄；閥(fá)門試壓記錄；

(9)設計變(biàn)更及材料代用單(dān)；

管道竣工圖，其中管道單(dān)線圖中應注明焊工号、射線探傷及焊口号，並(bìng)提供合格焊工登記表。